Introduksjon
I PCBA-produksjonsprosjekter blir testarmaturer ofte sett på som et problem begrenset til produksjonsfasen. Imidlertid er faktorene som virkelig bestemmer en armaturs kompleksitet, leveringstidslinje og pålitelighet ofte etablert så tidlig som i FoU- og designstadiene. Erfaring fra en rekke prosjekter viser at dybden av forståelse angående test-vennlighet under designfasen direkte påvirker påfølgende PCBA-testkostnader og masseproduksjonsplaner.
Grunnårsaken til vanskelige-å-produsere testarmaturer ligger ofte utenfor selve armaturene
Fra perspektivet til en PCBA-produsent stammer vanskeligheter med produksjon av armaturer vanligvis ikke fra utilstrekkelige prosessegenskaper, men fra mangel på "manøvreringsrom" reservert for testing under designfasen. Spredte testpunkter, uklare nettverksdefinisjoner og alvorlig strukturell interferens-disse problemene er nesten umulige å løse fullt ut gjennom armaturdesign etter at SMT er fullført. De kan bare "tvinges" gjennom løsninger som å øke antall sonder, bruke komplekse mekanismer eller gjentatt feilsøking, noe som til slutt øker kostnader og risiko.
Definere teststrategier på det skjematiske stadiet
Testing er ikke et utbedringstiltak etter at brettet er ferdig, det er en integrert del av produktets funksjonalitet. Under den skjematiske designfasen er det viktig å avklare hvilke signaler som krever-kretstesting, hvilke noder som brukes for funksjonell verifisering, og hvilke grensesnitt som tjener rollen som rask masse-produksjonstesting. Å oversette testkrav til klare nettverksdefinisjoner kan redusere den logiske kompleksiteten til testarmaturer betydelig under påfølgende PCBA-produksjon. Når testmålene er vage, tyr ofte armaturdesign til en "full dekning"-tilnærming som en reserve. Slike armaturer har en tendens til å være klumpete, har høy sondetetthet og resulterer i forlengede feilsøkingssykluser.
Testpunktoppsett bestemmer direkte armaturets strukturelle kompleksitet
I løpet av PCB-layoutfasen er konsentrasjonen og tilgjengeligheten til testpunktene mer kritiske enn antallet. Selv om det kan virke rimelig å fordele testpunkter jevnt over ulike områder, tvinger det faktisk armaturet til å ta i bruk en fler-blokk, fler-lags laminert struktur, noe som øker produksjons- og vedlikeholdsproblemer. Omvendt er konsentrasjon av testpunkter rundt funksjonelle moduler mer gunstig for bruk av standardiserte testarmaturløsninger under produksjon av PCBA. Samtidig skal forholdet mellom prøvepunkter og tavlekant, samt komponenthøyde, vurderes samtidig. Plassering av testpunkter for nærme høye komponenter eller koblingsområder fører ofte til sondeinterferens, og tvinger jiggen til å inkludere vinklede eller uregelmessige-formede sonder, noe som reduserer stabiliteten betydelig.
Innvirkningen av brettform og panelbehandlingsmetoder på jiggdesign
Uregelmessige-formede brett, tynne brett eller fleksible strukturer forsterker alle vanskelighetene med jiggdesign under PCBA-testfasen. Hensiktsmessig innlemmelse av prosessmarginer eller avstivninger under designfasen øker ikke bare stabiliteten tiloverflatemonteringogreflow loddingmen gir også pålitelige-lastbærende overflater for testarmaturer. Paneliseringsmetoder påvirker også fixturløsninger. Valget mellom stempling av hull og V-kutt avgjør om full-paneltesting utføres før individuelle brett separeres, samt kompleksiteten av festeplasseringen. Å justere disse beslutningene med PCBA-produsenten under designgjennomganger forhindrer ofte gjentatte justeringer senere i prosessen.
Reserver standardgrensesnitt for å redusere avhengigheten av tilpassede inventar
Ikke alle tester krever høy-densitetsstifter-sengeutstyr. Reservering av standardgrensesnitt under designfasen-som feilsøkingsporter, kommunikasjonsgrensesnitt eller modulære tilkoblingsterminaler-kan skille visse funksjonstester fra dedikerte inventar. Denne tilnærmingen er spesielt effektiv under pilotproduksjon og små-batchfaser, noe som reduserer utviklingskostnadene for armaturer betydelig og letter problemdiagnostikk. For produkter med lang livssyklus kan disse grensesnittene også fungere som universelle inngangspunkter for fremtidige versjonsoppgraderinger eller testing etter-salg.
Innlemme et PCBA-testperspektiv under designvurderinger
Mange testrelaterte-problemer er ikke komplekse, men blir lett oversett av designteam. Å involvere ingeniører som er kjent med PCBA-produksjon og testarmaturer i gjennomganger før designfrysing gjør det ofte mulig tidlig identifisering av potensielle problemer som sonde utilgjengelighet, strukturell interferens og redundante testpunkter. Sammenlignet med modifikasjoner som er gjort etter at brettet er produsert, er tidsinvesteringen som kreves for dette trinnet minimal, men avkastningen er umiddelbar.
Hvis en testarmatur krever gjentatte modifikasjoner og feilsøkingssyklusen fortsetter å forlenges, ligger problemet vanligvis ikke hos fixturingeniøren, men i hvorvidt testgjennomførbarheten virkelig ble vurdert under designfasen. Test-vennlig design er aldri en ekstra belastning. Snarere er det et effektivt middel for å redusere PCBA-produksjonsrisikoen og forkorte opptrappingsperioden for masseproduksjon.
Raske faktaom NeoDen
1) Etablert i 2010, 200 + ansatte, 27000+ kvm. fabrikk.
2) NeoDen-produkter: PnP-maskiner i forskjellige serier, NeoDen YY1, NeoDen4, NeoDen5, NeoDen K1830, NeoDen9, NeoDen N10P. Reflow Oven IN-serien, samt komplett SMT-linje inkluderer alt nødvendig SMT-utstyr.
3) Vellykkede 10000+ kunder over hele verden.
4) 40+ Globale agenter dekket i Asia, Europa, Amerika, Oseania og Afrika.
5) FoU-senter: 3 FoU-avdelinger med 25+ profesjonelle FoU-ingeniører.
6) Oppført med CE og fikk 70+ patenter.
7) 30+ kvalitetskontroll og teknisk støtteingeniører, 15+ senior internasjonalt salg, for rettidig kundesvar innen 8 timer, og profesjonelle løsninger som tilbys innen 24 timer.