Introduksjon
I PCBA-produksjonsprosessen blir panel-skjæringsstadiet ofte sett på som et siste trinn i produksjonen. Imidlertid indikerer mange feltfeilsaker at mange latente kvalitetsproblemer faktisk oppstår i løpet av dette stadiet. Dette gjelder spesielt i områder med høy komponenttetthet, for eksempel de som inneholder BGA-er, MLCC-er og QFN-er i stor-størrelse. Hvis belastningen som genereres under panelskjæring overskrider materialets toleranse, kan det føre til mikrosprekker, tretthet av loddeforbindelser eller til og med indre skader mellom lag. Disse problemene dukker vanligvis ikke opp umiddelbart under fabrikktesting, men manifesterer seg gradvis etter lang-drift på kundens sted eller etter vibrasjoner under transport. Følgelig tar et økende antall PCBA-produsenter i bruk strain gauge testing for å kvantitativt analysere de mekaniske påkjenningene som oppstår under panelseparasjonsprosessen.
Hvorfor har panelseparasjonsstress blitt en skjult risiko i PCBA-produksjon?
Ved masseproduksjon av PCBA-produksjon kan paneldesign forbedresSMT plasseringeffektivitet, men panelene må til slutt fortsatt skilles ved hjelp av metoder som V-kutt, fresing eller stansing. Problemet er at under separasjonsprosessen gjennomgår PCB øyeblikkelig bøyning og deformasjon, og denne mekaniske spenningen overføres langs brettet til loddeforbindelsene og undersiden av komponenter. For standard gjennomgående-hullskomponenter er denne påvirkningen relativt begrenset. Men for store-BGA-er, keramiske kondensatorer eller tynne-profil-PCB-er, er risikoen betydelig forsterket. Mange PCBA-produksjonsprosjekter opplever situasjoner der "produkter sendes normalt, men feiler ved kundens ende"; i hovedsak har mikrosprekker allerede dannet seg under panelseparasjonstrinnet og forplanter seg ganske enkelt videre under påfølgende termisk syklus eller vibrasjon.
Strain Gauge-testing kvantifiserer "usynlig stress"
Tradisjonelle PCBA-produksjonssteder er vanligvis avhengige av visuelle inspeksjoner og funksjonell testing for å vurdere panelseparasjonskvaliteten. Imidlertid er mekanisk stress i seg selv usynlig, noe som gjør det vanskelig å nøyaktig vurdere risiko basert på erfaring alene. Kjerneverdien av strain gauge testing ligger i å konvertere deformasjonen av PCB-overflaten under panel-skjæreprosessen til sanntidsdata. Ved å feste strekkmålere til kritiske områder, kan strekk- og trykkendringene i øyeblikket av panelskjæring registreres, og generere en komplett spenningskurve. Denne tilnærmingen lar PCBA-produksjonsingeniørteam bestemme sikkerheten til panelskjæreprosessen- basert på kvantifiserte data i stedet for å stole på subjektiv erfaring.
Områder i nærheten av kritiske komponenter er sentrale fokusområder for belastningstesting
Ved tøyningstesting av PCBA-produksjon er det ikke nødvendig å plassere strekkmålere over hele PCB-en. Testing fokuserer vanligvis på områder rundt høy-risikokomponenter. Eksempler inkluderer de fire hjørnene på BGA-er, områder nær store MLCC-er, koblingsputeområder og komponenter som er plassert nær kortets kanter. Disse stedene er mest utsatt for bøyestress under avpanelingsprosessen. Ingeniører bruker strekkmålere i kritiske retninger basert på PCB-strukturen og komponentoppsettet, og registrerer samtidig dynamiske endringer under panelskjæringsprosessen.- Gjennom dataanalyse kan høye-stressområder raskt identifiseres, noe som muliggjør optimalisering av skjærebaner og støttemetoder.
Optimalisering av panel-skjæringsprosessen innebærer mer enn bare å bytte utstyr, det krever justering av prosesslogikken
Når mange bedrifter møter sprekker i panel- under produksjon av PCBA, er deres første instinkt å erstatte utstyret med høyere-modeller. Men i realiteten er utstyr bare én av flere medvirkende faktorer. Det som virkelig bestemmer spenningsnivåer inkluderer utformingen av panelforbindelsespunkter, bord-kantstøttestrukturer, retningen for panelseparasjon og verktøybaner. For eksempel, i noen PCBA-prosjekter, kan justering av separasjonssekvensen redusere spenningstopper betydelig, mens å legge til lokaliserte støttearmaturer effektivt kan minimere brettavbøyning. Betydningen av strain gauge testing ligger i å gi datatilbakemelding under disse prosessjusteringene, og eliminerer behovet for optimalisering gjennom prøving og feiling.
Stresskontrollstandarder blir en ny terskel for høy-PCBA-produksjon
I løpet av den raske iterasjonsfasen av forbrukerelektronikk kan mange -panelseparasjonsproblemer fortsatt løses gjennom etter-salgstjenesten. I områder med høy-pålitelighet som bilelektronikk, medisinsk utstyr og industriell kontroll, har imidlertid panelseparasjonsstress blitt innlemmet i formelle revisjonsstandarder. Noen internasjonale kunder krever at PCBA-produsenter leverer belastningstestrapporter og spesifiserer eksplisitt maksimalt tillatte tøyningsverdier. Hvis testdata overskrider disse grensene, kan produktet anses å utgjøre en-langsiktig pålitelighetsrisiko-selv om det for øyeblikket fungerer normalt. Dette betyr at panelseparasjonsprosessen{10} har utviklet seg fra en «støtteprosess» til en kritisk komponent i pålitelighetskontroll.
Fra "Unngå sprekker" til "Etablering av et omfattende stresshåndteringssystem"
For tiden innser et økende antall PCBA-produsenter at spenningskontroll under panelskjæring ikke kan begrenses til en enkelt test, men krever etablering av en systematisk styringsmekanisme. Faktorer som panellayoutdesignvurderinger, planlegging av ingen-plasseringssoner for kritiske komponenter, styring av panel-parametere for skjæreutstyr og akkumulering av belastningsdata påvirker langsiktig-stabilitet direkte. Gjennom akkumulering av langsiktige-data kan ingeniørteam raskt identifisere høy-risikostrukturer og proaktivt unngå problemer under produktintroduksjonsfasen. Denne evnen er i hovedsak allerede en integrert del av PCBA-produksjonsprosesssystemet.
I løpet av PCBA-produksjonsprosessen er mange tilsynelatende "sporadiske" loddefuger faktisk forårsaket av langvarig-forsømte mekaniske belastningsproblemer. Strain gauge-testing gjør det mulig å visualisere og kvantifisere skjulte risikoer under panelseparasjonsprosessen, og skifte prosessoptimalisering fra empirisk vurdering til data-drevet beslutningstaking-.
Raske fakta om NeoDen
- Etablert i 2010 med 200+ ansatte og 27,000+ kvm. fabrikk med uavhengige eiendomsrettigheter, for å sikre standard forvaltning og oppnå de mest økonomiske effektene samt spare kostnadene.
- Eide eget maskineringssenter, dyktig montør, tester og QC-ingeniører, for å sikre de sterke evnene for NeoDen-maskiners produksjon, kvalitet og levering.
- 40+ globale partnere dekket i Asia, Europa, Amerika, Oseania og Afrika, for å lykkes med å betjene 10000+ brukere i hele verden, for å sikre bedre og raskere lokal service og rask respons.
- 3 forskjellige FoU-team med totalt 25+ profesjonelle FoU-ingeniører, for å sikre bedre og mer avansert utvikling og ny innovasjon.
- Dyktige og profesjonelle engelske support- og serviceingeniører, for å sikre rask respons innen 8 timer, gir løsningen innen 24 timer.
- Den unike blant alle de kinesiske produsentene som registrerte og godkjente CE av TUV NORD.
- NeoDen gir livslang- teknisk støtte og service for alle NeoDen-maskinene, dessuten regelmessige programvareoppdateringer basert på brukserfaringer og faktiske daglige forespørsel fra sluttbrukerne.